Augmenter le stockage était un moyen de garder une longueur d'avance pour Ozinga.
"Nous sommes d'avis que le pays est aux premiers stades d'une période d'expansion, créant des demandes supplémentaires sur nos matières premières", a déclaré le président d'Ozinga, Marty Ozinga IV. "Le stockage nous aide à gérer notre chaîne d'approvisionnement pour garantir des sources fiables et économiques de matériaux de qualité."
Dans le cadre de son approche proactive, la société a passé un contrat avec Dome Technology pour construire un DômeSilo à Chicago, dans l'Illinois, puis a fait demi-tour et a achevé une mise à niveau complète du terminal deux ans plus tard.
Tout d'abord : un dôme de stockage
La première étape du projet Ozinga était, en un mot, énorme. Ozinga avait besoin de renforcer le stockage du ciment, ce qui équivalait à un DomeSilo de 50,000 XNUMX tonnes métriques construit avec du béton armé d'acier et tous les systèmes de surveillance et de chargement pour mener les opérations au cours des prochaines décennies. Dome Technology a été engagé pour gérer toute la portée du projet, depuis le déchargeur de barges et le stockage du dôme jusqu'au système de récupération et au chargement des camions.
Jusque-là, Ozinga amenait le produit par barge et utilisait trois silos de 10,000 XNUMX tonnes pour le stocker, mais l'entreprise avait besoin d'augmenter son efficacité et sa capacité de stockage. La direction d'Ozinga a envisagé des silos en béton à coffrage glissant, des silos en acier boulonnés et un stockage à plat pour le site de Chicago, mais "nous avons déterminé que le stockage en dôme était la forme de stockage la plus économique et la plus efficace pour la quantité de matériaux que nous voulions stocker et la quantité de passage annuel », a déclaré Ozinga.
Selon Ozinga, la société avait deux critères principaux pour le nouveau dôme. L'un était un endroit offrant un accès aisé à différents modes de transport, notamment le fleuve, les chemins de fer, les Grands Lacs et l'autoroute. Le site de Chicago sélectionné répondait à ces besoins et offrait de l'espace pour une expansion ultérieure. L'autre non négociable était la redondance, un avantage rendu possible par les systèmes de transport et de récupération pneumatiques personnalisés.
Ces incontournables nécessitaient un plan solide dès le départ, y compris des considérations sur le site et le placement de l'infrastructure. De plus, de nombreux travaux mécaniques ont été nécessaires. Le dôme personnalisé et tous ses systèmes associés comprenaient un projet de conception-construction Dome Technology avec le soutien à la conception d'Engineering System Solutions (ES2).
Achevé en 2017, le DomeSilo mesure 125 pieds de diamètre et 138 pieds de haut. Le produit est chargé pneumatiquement dans le stockage via un déchargeur de barge, et les pompes doubles Fuller-Kinyon transportent le produit du dôme vers des bacs de deux jours. Des systèmes de dépoussiérage sont installés et la surveillance du niveau permet aux gestionnaires de site de garder un œil constant sur la quantité de produit stocké.
Le dôme peut être chargé à un taux de remplissage de 300 tonnes métriques par heure. Le ciment entre dans le récepteur du filtre au sommet et est ensuite déchargé dans le dôme ou directement dans les silos de chargement. Ce système a été conçu dans un souci de flexibilité ; Ozinga apportait des cendres volantes et des scories sur des barges et souhaitait utiliser ce même système pour charger ces produits de la barge aux camions.
Pour constituer le plan social, FLSmidth fourni un déchargeur de barge Docksider modèle DS-1, un système de récupération fluidisé Ful-Floor et un système de transfert Fuller-Kinyon. Le sol à double dièdre entièrement fluidisé évacue le produit sur les deux côtés du dôme. Un sol fluidisé permet aux entreprises d'aérer différentes zones du sol à des moments différents, de sorte que la fluidisation est particulièrement uniforme et ne charge pas de manière asymétrique la structure du dôme. Bien qu'un dôme puisse supporter des charges asymétriques, une charge symétrique est préférable d'un point de vue économique.
Les avantages de ce système de plancher sont doubles : un grand tunnel de récupération n'est pas nécessaire car le produit est acheminé sur les côtés du dôme, et tous les équipements mécaniques sont stockés à l'extérieur, de sorte qu'un maximum d'espace intérieur peut être utilisé pour le stockage. En outre, un tuyau d'aération passe sous le sommet du sol dans un petit tunnel, réduisant considérablement les pénétrations dans le mur extérieur où le tuyau passerait autrement autour du périmètre. La réduction des points d'accès à l'extérieur du dôme signifie moins de zones possibles d'entrée d'humidité. Et puisque les sols fluidisés sont actionnés par plusieurs vannes et soufflantes, ils nécessitent peu d'entretien et le risque de panne est inférieur à celui associé à l'équipement de récupération mécanique.
Selon Ozinga, le dôme aidera l'entreprise à sécuriser des sources fiables et économiques de matières premières, une capacité qui aidera l'entreprise à continuer à se distinguer de la concurrence. "À long terme, ce (dôme) contribuera à assurer l'avenir d'Ozinga en tant qu'entreprise familiale indépendante détenue et exploitée par des Américains", a-t-il déclaré.
Deuxième étape : Agrandissement du terminal
Une fois le dôme terminé, le décor était planté pour la deuxième partie du projet d'Ozinga : l'agrandissement du terminal avec un accent sur la réception des cendres volantes et des scories. Dome Technology a agi en tant que directeur de la construction et a supervisé l'érection de deux silos de 4,000 XNUMX tonnes pour le stockage des scories et des cendres volantes, un silo ferroviaire, un bâtiment de soufflage/salle électrique et trois kiosques de chargement des opérateurs. Deux nouvelles voies de chargement et bascules pour camions et une nouvelle bascule ferroviaire ont également été ajoutées au site, ainsi que l'automatisation et la programmation de ces systèmes.
Un autre élément clé de l'expansion comprenait la possibilité de transférer de la barge au stockage. Une ligne de transport supplémentaire a été ajoutée et enterrée, et deux nouveaux silos en acier de 4,000 50 tonnes ont été construits, un pour les scories et un pour les cendres volantes. Chacun a sa propre voie de chargement et sa propre pompe FK qui peut transférer le produit vers les silos à raison de 80 à 300 tonnes par heure, selon le produit. Ces pompes peuvent également transférer vers le nouveau silo de chargement ferroviaire qui contient XNUMX tonnes.
Un pack de trois silos existant utilisé pour le chargement des camions a été amélioré. Ozinga a choisi de modifier sa trémie et d'installer une structure couverte afin que les opérations puissent se poursuivre quelle que soit la météo. La pompe FK a également été améliorée pour un taux de chargement plus élevé, tout comme le système d'air comprimé.
En avril 2019, le terminal entièrement modernisé était prêt à fonctionner avec une multitude d'options de transport. Pour le déchargement, le produit peut être transporté à partir d'une barge, d'un wagon ou d'un camion ; le produit peut également être transféré du dôme existant de 50,000 4,000 tonnes métriques. Du côté du chargement, le produit entrant peut être stocké dans l'un des silos de 10,000 XNUMX tonnes, le silo ferroviaire ou les réservoirs de XNUMX XNUMX tonnes existants, ou il peut être chargé dans des camions ou des wagons : « c'est très polyvalent », a déclaré Chef de projet Dome Technology Brent Toone.
Depuis 40 ans, Dome Technology développe des idées innovantes et élargit son expertise. L'agrandissement du terminal d'Ozinga est un exemple de ce que l'équipe peut faire pour les cimenteries du monde entier. « Les projets d'Ozinga sont un bon exemple de la capacité de Dome Technology à mener un projet de la conception jusqu'à la mise en service », a déclaré le PDG de Dome Technology, Bradley Bateman.
NDLR : L'article précédent a été publié dans le numéro de février 2021 de Revue internationale du ciment.
Par Rebecca Long Pyrer pour Dome Technology