Les solutions de stockage en vrac d'aujourd'hui reposent de plus en plus sur des systèmes entièrement automatisés. Voici quelques systèmes automatisés courants désormais intégrés dans des dômes :
- Les systèmes de surveillance des convoyeurs sont particulièrement importants car un mauvais entretien des rouleaux de courroie est l'une des principales causes d'incendie dans les installations de stockage. Si les rouleaux ne tournent pas correctement et que la bande continue de bouger malgré tout, le système peut prendre feu et le convoyeur peut transporter les flammes directement dans le dôme. Des capteurs sont également installés pour analyser l'alignement des roulements. Dans les deux cas, les systèmes s'arrêtent lorsqu'un problème est détecté et les opérateurs du site sont avertis.
- Les capteurs de goulotte à bouchon détectent quand une goulotte est bouchée, évitant ainsi les déversements importants. Les détecteurs de bande endommagée détectent les dommages qui peuvent se transformer en défaillance du convoyeur pendant que la bande est chargée de produit.
- Les boucles de contrôle de la température et de l'humidité sont essentielles ; un réseau de câbles suspendu au toit surveille les deux. À l'aide de ces informations, un contrôleur ou un processeur démarre et arrête les ventilateurs ou les unités de déshumidification pour maintenir les niveaux dans les limites spécifiées.
- Les systèmes de détection de gaz multiples surveillent les dégagements gazeux. Dans le cas des granulés de bois, par exemple, ce système indique aux clients l'âge des granulés en identifiant où ils se trouvent en train de se décomposer, et l'observation de ces niveaux fournit des indices qu'un incendie pourrait bientôt être possible. Par exemple, un système de détection de gaz Firefly détecte les gaz de dégagement ainsi que ceux produits par la combustion lente.
- Les moniteurs au niveau du point identifient la hauteur du produit dans le dôme, et des moniteurs 3D plus spécialisés tracent la surface de la pile et sa forme - des informations cruciales pour la gestion des stocks et pour savoir combien de produit est stocké (et vieillit, le cas échéant) .
- Des humidimètres peuvent être installés sur l'alimentation entrante pour détecter si le produit est hors spécifications, ne répondant pas aux exigences de chaleur ou d'humidité. Les clients sont alertés s'ils apportent quelque chose de trop chaud, trop sec ou trop humide et peuvent rejeter le produit.
- Les composants du convoyeur peuvent être mécanisés, ce qui permet à un gestionnaire d'installation de contrôler facilement le flux de direction du produit. Par exemple, si le produit doit être stocké dans un dôme spécifique, toutes les vannes de dérivation se déplacent pour que le produit aille là où il est prévu en appuyant simplement sur un bouton. De même, les systèmes peuvent contrôler si le produit se déplace d'un dôme à l'autre ou vers un navire, un train ou un camion. Les opérateurs n'ont pas à vérifier si la porte de dérivation est dans la bonne position car l'API reçoit un retour de la porte indiquant sa position.
- Des dispositifs de sécurité pratiques facilitent l'arrêt du fonctionnement en cas de besoin. La plupart des systèmes mécaniques sont conçus avec des boutons d'arrêt d'urgence à des endroits clés de l'installation. Le long des convoyeurs, un système de cordon de tirage permet aux travailleurs surveillant la manutention des matériaux d'arrêter les opérations même lorsqu'un bouton d'arrêt est hors de portée.
Les deux caractéristiques les plus importantes de la sécurité opérationnelle - l'entretien ménager et la maintenance - ne peuvent pas être intégrées au système et doivent faire partie des opérations de routine. Mais lorsque les systèmes automatisés et la maintenance de routine fonctionnent en tandem, un site fonctionne plus efficacement et en toute sécurité jour après jour.