As soluções de armazenamento em massa de hoje dependem cada vez mais de sistemas totalmente automatizados. Aqui estão alguns sistemas automatizados comuns agora projetados em cúpulas:
- Os transportadores de monitoramento de sistemas são especialmente importantes, pois a manutenção inadequada da polia da correia é uma das maiores causas de incêndio nas instalações de armazenamento. Se os roletes não girarem adequadamente e a correia continuar se movendo de qualquer maneira, o sistema pode pegar fogo e o transportador pode levar as chamas diretamente para a cúpula. Sensores também são instalados para analisar o alinhamento do rolamento. Em ambos os casos, os sistemas são desligados quando um problema é detectado e os operadores do site são notificados.
- Os sensores plug-chute detectam quando um chute é obstruído, evitando grandes derramamentos. Os detectores de danos na correia detectam danos que podem resultar na falha do transportador enquanto a correia está carregada com o produto.
- Loops de controle de temperatura e umidade são essenciais; um conjunto de cabos pendurado no teto monitora ambos. Usando essas informações, um controlador ou processador inicia e para os ventiladores ou unidades de desumidificação para manter os níveis dentro dos valores especificados.
- Os sistemas de detecção de vários gases monitoram os gases de escape. No caso de pellets de madeira, por exemplo, esse sistema informa aos clientes como os pellets estão envelhecidos, identificando onde eles estão em processo de decomposição, e observar esses níveis fornece pistas de que o fogo pode ser possível em breve. Por exemplo, um sistema de detecção de gás Firefly detecta gases de escape, bem como aqueles produzidos por combustão lenta.
- Monitores de nível de ponto identificam a altura do produto na cúpula e monitores 3D mais especializados mapeiam a superfície da pilha e sua forma - informações cruciais para o gerenciamento de estoque e para saber quanto produto está sendo armazenado (e está envelhecendo, se aplicável) .
- Medidores de umidade podem ser instalados na alimentação de entrada para detectar se o produto está fora das especificações, não atendendo aos requisitos de calor ou umidade. Os clientes são alertados se trouxerem algo muito quente, muito seco ou muito úmido e podem rejeitar o produto.
- Os componentes do transportador podem ser mecanizados, permitindo que um gerente de instalação controle facilmente o fluxo de direção do produto. Por exemplo, se o produto deve ser armazenado em uma cúpula específica, todas as válvulas desviadoras se movem para que o produto vá para o local pretendido com o apertar de um botão. Da mesma forma, os sistemas podem controlar se o produto se move de domo para dome ou para navio, trem ou caminhão. Os operadores não precisam verificar se a porta desviadora está na posição correta porque o PLC recebe feedback da porta mostrando sua posição.
- Dispositivos de segurança convenientes facilitam a interrupção da operação conforme necessário. A maioria dos sistemas mecânicos são projetados com botões de parada de emergência em locais importantes em toda a instalação. Ao longo dos transportadores, um sistema de corda de tração permite que os trabalhadores monitorem o manuseio do material para interromper as operações mesmo quando um botão de parada estiver fora de alcance.
Os dois recursos mais importantes da segurança operacional – limpeza e manutenção – não podem ser incorporados ao sistema e devem se tornar parte das operações de rotina. Mas quando os sistemas automatizados e a manutenção de rotina trabalham em conjunto, um site funciona com mais eficiência e segurança dia após dia.