Em agosto de 2021, a Gavilon, líder em commodities agrícolas, concluiu sua primeira temporada com um novo DomeSilo capaz de armazenar 1.37 milhão de bushels em Shelburn, Indiana.

A cúpula substituiu o uso de pilhas no solo, permitindo à empresa reduzir a demanda de mão de obra, maximizar as oportunidades de mistura e homogeneização e proteger melhor o produto. A soja foi armazenada no DomeSilo por 11 meses, período durante o qual a temperatura interna foi bem controlada; em julho, por exemplo, a temperatura do produto no quarto inferior da cúpula variava entre 35 e 40 graus Fahrenheit (aproximadamente 2 a 4 graus Celsius).

A cúpula também possibilitou à Gavilon reciclar o produto , aumentando consideravelmente o volume processado de soja. “Antes, tínhamos uma pilha de soja no chão e, quando ela enchia, não havia mais nada a fazer, com algumas exceções. Mas a cúpula nos permitiu encher e reabastecer conforme necessário e aproveitar as mudanças do mercado e dos preços sem a mão de obra e o tempo envolvidos com uma pilha”, disse Tom Lechtenberg, Diretor de Operações da Gavilon.

A cúpula de 170 x 110 pés foi projetada com um sistema BinGator sem entrada. A AIRLANCO forneceu o sistema de aeração que inclui seis ventiladores de baia e 10 ventiladores de teto de exaustão.

O DomeSilo foi construído em um local existente da empresa e “permite que a Gavilon se misture com essa estrutura e carregue diretamente no trilho. Isso lhes dará a capacidade de fazer isso várias vezes”, disse o gerente de vendas Heath Harrison, acrescentando que a maior vantagem das instalações atualizadas será o recurso sem entrada. “Agora será mais eficiente – menos mão de obra necessária.”

Durante a primeira temporada, a redução da mão de obra foi significativa. “No geral, o trabalho para as operações diárias da cúpula era muito menor do que uma pilha. Ter tudo automatizado nos permitiu manter uma visão de tudo sem tirar um cara de outra posição apenas para observar a pilha”, disse Lechtenberg, acrescentando que durante as operações de recuperação e carregamento do trem, um único funcionário conseguiu ter controle total de sua alimentação em comparação com o modelo anterior que exigia dois ou três funcionários na lona puxando pilhas, carregando caminhões, movendo tubos de aeração, comunicando-se por rádio e ajustando as taxas de fluxo.