Produtos armazenados

Armazenamento de grãos |

Em agosto de 2021 líder de commodities agrícolas Gavilão completou sua primeira temporada com um novo DomeSilo capaz de armazenar 1.37 milhão de bushels em Shelburn, Indiana.

A cúpula substituiu o uso de estacas de terra, permitindo à empresa reduzir a demanda de mão de obra, maximizar misturar e misturar oportunidades e proteger melhor o produto. A soja foi armazenada no DomeSilo durante 11 meses, durante os quais a temperatura interior foi bem gerida; em julho, por exemplo, as temperaturas do produto no quarto inferior da cúpula eram de 35 a 40 graus Fahrenheit.

A cúpula também possibilitou que Gavilon andasse de bicicleta PRODUTOS, aumentando muito a produtividade da soja. “Antes tínhamos uma pilha de terra para feijão, e uma vez cheia, era isso, com algumas exceções. Mas a cúpula nos permitiu preencher e recuperar conforme necessário e aproveitar as mudanças de mercado e preços sem o trabalho e o tempo envolvidos com uma pilha”, disse o diretor de operações da Gavilon, Tom Lechtenberg.

A cúpula de 170 x 110 pés foi projetada com um sistema BinGator sem entrada. A AIRLANCO forneceu o sistema de aeração que inclui seis ventiladores de baia e 10 ventiladores de teto de exaustão.

O DomeSilo foi construído em um local existente da empresa e “permite que a Gavilon se misture com essa estrutura e carregue diretamente no trilho. Isso lhes dará a capacidade de fazer isso várias vezes”, disse o gerente de vendas Heath Harrison, acrescentando que a maior vantagem das instalações atualizadas será o recurso sem entrada. “Agora será mais eficiente – menos mão de obra necessária.”

Durante a primeira temporada, a redução da mão de obra foi significativa. “No geral, o trabalho para as operações diárias da cúpula era muito menor do que uma pilha. Ter tudo automatizado nos permitiu manter uma visão de tudo sem tirar um cara de outra posição apenas para observar a pilha”, disse Lechtenberg, acrescentando que durante as operações de recuperação e carregamento do trem, um único funcionário conseguiu ter controle total de sua alimentação em comparação com o modelo anterior que exigia dois ou três funcionários na lona puxando pilhas, carregando caminhões, movendo tubos de aeração, comunicando-se por rádio e ajustando as taxas de fluxo.