Productos almacenados

Almacenamiento de granos |
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En agosto de 2021 líder en materias primas agrícolas gavilon completó su primera temporada con un nuevo DomeSilo capaz de almacenar 1.37 millones de bushels en Shelburn, Indiana.

El domo reemplazó el uso de pilotes de tierra, lo que permitió a la empresa reducir la demanda de mano de obra, maximizar mezclar y mezclar Oportunidades y proteger mejor el producto. La soja se almacenó en el DomeSilo durante 11 meses, durante los cuales se controló bien la temperatura interior; en julio, por ejemplo, las temperaturas del producto en el cuarto inferior del domo eran de 35 a 40 grados Fahrenheit.

La cúpula también hizo posible que Gavilon se desplazara en bicicleta PRODUCTO, aumentando considerablemente la producción de soja. “Anteriormente teníamos una pila en el suelo para frijoles, y una vez que estaba llena, eso era todo, con algunas excepciones. Pero el domo nos permitió llenar y recuperar según fuera necesario y aprovechar los mercados y precios cambiantes sin la mano de obra y el tiempo que implica una pila”, dijo el director de operaciones de Gavilon, Tom Lechtenberg.

El domo de 170 X 110 pies fue diseñado con un sistema BinGator sin entrada. AIRLANCO proporcionó el sistema de aireación que incluye seis ventiladores de bahía y 10 ventiladores de techo de escape.

El DomeSilo se construyó en un sitio existente de la empresa y “permite que Gavilon se mezcle con esta estructura y se cargue en el riel directamente. Les dará la capacidad de realizar ese ciclo varias veces”, dijo el gerente de ventas, Heath Harrison, y agregó que la mayor ventaja de la instalación mejorada será la función de prohibición de entrada. “Ahora va a ser más eficiente, se necesita menos mano de obra”.

Durante la primera temporada, la reducción de mano de obra fue significativa. “En general, la mano de obra para las operaciones diarias del domo fue mucho menos que una pila. Tener todo automatizado nos permitió mantener una visión de todo sin sacar a un tipo de otra posición solo para ir a mirar la pila”, dijo Lechtenberg, y agregó que durante las operaciones de recuperación y carga de trenes, un solo empleado pudo tener el control total de su alimentación en comparación con el modelo anterior que requería dos o tres empleados en la pila tirando de lonas, cargando camiones, moviendo tubos de aireación, comunicándose por radio y ajustando las tasas de flujo.